Kit rilevazione perdite impianto condizionamento: come funziona e perché è fondamentale

Identificare le perdite di gas refrigerante negli impianti AC/R (aria condizionata e refrigerazione) è un’operazione fondamentale per garantire il corretto funzionamento dei sistemi e ridurre l’impatto ambientale di questi ultimi sull’ecosistema. Una perdita non si vede, ma si sente: incide pesantemente sulla bolletta, sul comfort climatico e rappresenta un rischio significativo per l'integrità dell'impianto stesso. Quando le quantità di refrigerante si riducono a causa di falle, si verificano inevitabilmente cali di rendimento, aumenti dei consumi elettrici e, nel lungo periodo, guasti strutturali al compressore o alle tubazioni, oltre a gravi danni all'ambiente, dato che molti gas refrigeranti possiedono un effetto serra elevatissimo.

Le cause delle perdite e le sfide diagnostiche

Le perdite di gas refrigerante possono dipendere da diverse cause, tra cui l’usura naturale delle guarnizioni, le vibrazioni costanti durante il funzionamento, la corrosione dei materiali o difetti di installazione. La sfida principale per il tecnico è che la molecola del gas refrigerante è spesso più piccola rispetto a quella del tracciante o dell'olio solitamente contenuti nel circuito.

Non è raro che una falla sia talmente infinitesimale da permettere la fuoriuscita del solo gas, mentre il tracciante UV e l'olio restano trattenuti all'interno dell'impianto. Questo fenomeno rende estremamente difficile, se non impossibile, evidenziare insidiose micro-perdite utilizzando i metodi di rilevazione tradizionali. Pertanto, la scelta dello strumento di analisi è cruciale per una manutenzione efficace.

Il ruolo della normativa europea

A regolamentare il controllo dei gas fluorurati è l’Unione Europea, originariamente con il Regolamento 517/2014, ora aggiornato con il Regolamento (UE) 2024/573. Il principio cardine della normativa è semplice: maggiore è il potenziale climalterante del gas contenuto in un impianto, più stringenti sono i controlli da effettuare.

È obbligatorio procedere alla verifica delle perdite se l’impianto contiene più di 5 tonnellate equivalenti di CO₂ (tCO₂eq). Per determinare questo valore non basta pesare la carica in chilogrammi, ma è necessario considerare il GWP (Global Warming Potential) specifico del gas utilizzato. La frequenza dei controlli varia in base alla quantità totale di CO₂ equivalente presente: ogni 12 mesi per impianti tra 5 e 50 tCO₂eq, ogni 6 mesi tra 50 e 500 tCO₂eq, e ogni 3 mesi oltre le 500 tCO₂eq. L’adozione di un sistema di rilevazione automatica delle perdite può, in molti casi, dimezzare la frequenza di tali ispezioni obbligatorie. Tali operazioni devono essere eseguite esclusivamente da tecnici certificati FGAS, i quali hanno l'obbligo di aggiornare il libretto d'impianto.

Tecnologie di rilevazione: traccianti fluorescenti

Tra i metodi più comuni per la localizzazione delle falle troviamo i traccianti fluorescenti, universalmente riconosciuti per la loro capacità di individuare punti di fuoriuscita anche in situazioni di scarsa visibilità. Tuttavia, molti prodotti sul mercato contengono solventi nei quali sono disciolti pigmenti cromatofori che possono danneggiare in modo permanente le componenti in alluminio, plastica e gomma degli impianti A/C.

Per ovviare a questo rischio, sono state sviluppate formulazioni avanzate, come ad esempio il tracciante Brilliant di Errecom. Questo prodotto è privo di solventi, non tossico e pienamente conforme agli standard internazionali SAE J2297 e SAE J2298. Il principio di funzionamento è lineare: una volta inserito nell'impianto, il tracciante circola con il refrigerante. In caso di perdita, il fluido fuoriesce e, se illuminato da una lampada UV, appare sotto forma di macchie fluorescenti, permettendo un'identificazione immediata. Questo metodo è ideale per ispezionare aree difficilmente raggiungibili, garantendo un controllo capillare. Esistono anche varianti, come il Best Bubbles Fluo, che interagiscono direttamente con l'umidità esterna creando bolle persistenti visibili sotto luce UV.

La tecnologia "Azoidro": l'innovazione per le micro-perdite

Per superare i limiti dei traccianti fluidi, il settore ha introdotto il "Kit Azoidro". Questa attrezzatura si basa sull'utilizzo di una miscela ecologica composta per il 95% da Azoto e per il 5% da Idrogeno. La scelta dell'Idrogeno non è casuale: essendo la molecola più piccola in natura, ha la capacità di fuoriuscire da falle microscopiche con estrema rapidità.

Il processo operativo prevede i seguenti passaggi:

1. Recupero del refrigerante: Dopo aver svuotato l'impianto con la stazione di ricarica (senza effettuare il vuoto), si collega il raccordo di alta pressione (HP) alla bombola di miscela Azoidro.
2. Pressurizzazione: Si porta l'impianto in pressione seguendo i valori di riferimento riportati sul manometro in dotazione.
3. Attesa: Si attende circa un paio d'ore affinché il gas possa saturare le aree interessate e fuoriuscire dalle eventuali falle.
4. Ricerca con lo "Sniffer": Si utilizza un cercafughe elettronico specifico per Idrogeno. Questi dispositivi di nuova generazione sono estremamente sensibili e sono in grado di captare le molecole di idrogeno che si accumulano in corrispondenza del foro di uscita, evitando i falsi allarmi tipici dei vecchi cercafughe che suonavano anche all'aria aperta.

È fondamentale ricordare che, al termine dell'analisi, la miscela utilizzata deve essere rilasciata in atmosfera (poiché composta da gas inerti e non inquinanti) e non recuperata con la stazione di ricarica, per evitare di contaminare il serbatoio della stazione con gas incondensabili che comprometterebbero le future operazioni.

Diverse tipologie di impianti e metodi di ispezione

L'architettura dell'impianto determina spesso la scelta del metodo di indagine. Esistono varie tipologie di sistemi, ognuno con le proprie peculiarità diagnostiche:

• Impianti a sola aria: dove l'aria trattata viene distribuita tramite canalizzazioni. In questo caso, l'indagine può richiedere strumenti endoscopici e videoispezione con telecamere rotanti ad alta risoluzione per individuare anomalie interne.
• Impianti aria+acqua o idronici: in cui l'energia viene trasferita tramite fluidi termovettori. Per questi sistemi, l'ispezione con gas tracciante rimane la tecnica d'elezione.
• Impianti a fluido refrigerante (Split): composti da unità interne ed esterne collegate da tubazioni, dove la tenuta dei giunti è il punto critico più soggetto a vibrazioni e, di conseguenza, a perdite.

L'uso di un rilevatore di fughe di gas idrogeno, in particolare, garantisce un approccio strutturato: prima di iniziare, è indispensabile che il sensore sia calibrato correttamente e che la batteria sia carica. Il sensore aspira l'aria circostante i tubi; quando le molecole di idrogeno entrano nella camera di analisi, le proprietà elettriche del sensore variano, innescando un segnale visivo o acustico proporzionale alla concentrazione rilevata.

L'importanza della manutenzione preventiva

Anche quando non si è obbligati per legge a eseguire controlli periodici (per impianti di dimensioni ridotte), la manutenzione preventiva rimane una pratica tecnica di grande valore. Il monitoraggio costante garantisce performance costanti nel tempo, minimizza il rischio di guasti improvvisi e garantisce che l'efficienza energetica rimanga elevata. Un compressore che lavora con la giusta carica di gas refrigerante consuma meno elettricità e subisce meno stress meccanico.

La documentazione corretta, attraverso l'aggiornamento costante del libretto d'impianto, non solo mette il proprietario al riparo da sanzioni in caso di ispezioni da parte di organi di controllo come ARPA o ISPRA, ma aumenta anche il valore del bene nel tempo. Affidarsi a professionisti abilitati significa beneficiare di consulenze mirate, inclusa l'eventuale installazione di sistemi di rilevamento automatico, che trasformano la gestione dell'impianto da reattiva a proattiva, proteggendo sia il portafoglio che l'ambiente.

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