Le perdite d’acqua negli impianti idraulici, siano essi di riscaldamento o di acqua potabile, possono rappresentare un problema serio. Esse sono in grado di causare danni alla struttura della casa, comportare sprechi significativi e indurre una notevole inefficienza energetica. Rilevare le perdite d’acqua il prima possibile è fondamentale per evitare guasti più gravi e preservare l'integrità dell'edificio e la qualità dell'acqua. In questo contesto, comprendere come mettere in pressione un impianto idraulico per ricercare le perdite e verificarne la tenuta diventa una competenza indispensabile per chiunque operi nel settore o gestisca un immobile.
Rintracciare e Gestire le Perdite Negli Impianti: Dai Segnali alla Diagnosi Non Invasiva
Quando si sospetta una perdita d'acqua, la rapidità d'intervento è cruciale. Le perdite d’acqua, soprattutto quelle occulte, possono causare danni seri alle strutture e aumentare i costi in bolletta. L'obiettivo principale è individuare, localizzare e gestire efficacemente una perdita d’acqua, preferibilmente senza dover rompere inutilmente muri o pavimenti.
Segnali Rivelatori di una Perdita d'Acqua
Per capire da dove viene una perdita di acqua, è fondamentale osservare alcuni segnali. Segni evidenti di perdita includono: macchie di umidità, muffa, bollette anomale e rumori d’acqua anche quando i rubinetti sono chiusi. Se il contatore dell'acqua continua a girare anche quando l'acqua è chiusa in tutti i punti di erogazione, questo è un forte indicatore di una perdita all'interno dell'impianto.
Metodi Non Invasivi per la Localizzazione delle Perdite
Per le perdite nascoste, è fondamentale affidarsi a strumenti professionali e a tecniche non invasive. Queste metodologie permettono una diagnosi precisa senza demolizioni, riducendo i disagi e i costi di ripristino.
Tra le tecniche più efficaci e diffuse, si utilizzano:
- Geofoni acustici: Questi strumenti avanzati rilevano il suono dell’acqua che fuoriesce dalle tubature, amplificando anche i rumori più lievi. Un geofono professionale ha un prezzo che parte da 1.500 euro fino a oltre 5.000 euro, a seconda delle funzionalità, ed è in genere uno strumento in dotazione a tecnici e ditte specializzate.
- Gas traccianti: Si tratta di una miscela atossica, solitamente composta da azoto e idrogeno, che viene iniettata nell'impianto. Il gas tracciante è uno dei metodi più efficaci e veloci, poiché penetra anche le fessure più sottili e permette di identificare con precisione il punto della perdita nel momento in cui fuoriesce dal terreno o dalla struttura.
- Termocamere a infrarossi: Queste telecamere rilevano le differenze di temperatura sulla superficie di muri o pavimenti, indicando la presenza di acqua che, a causa della sua temperatura, crea un'anomalia termica rispetto all'ambiente circostante.
- Telecamere endoscopiche: Vengono inserite all'interno delle tubazioni ispezionabili per un'analisi visiva diretta dello stato dei condotti e l'individuazione di eventuali rotture o difetti.
- Sensori di pressione: Questi dispositivi sono in grado di rilevare variazioni insolite e costanti di pressione nell'impianto, suggerendo la presenza di una perdita anche minima.
Per intercettare una perdita in modo sistematico, si può iniziare chiudendo l’acqua e controllando se il contatore continua a girare. Successivamente, si possono fare delle prove zona per zona, chiudendo rubinetti, scarichi e disattivando elettrodomestici per isolare il settore interessato. Se il problema persiste o non si riesce a individuare la perdita, è consigliabile chiamare un tecnico specializzato, che con questi strumenti può eseguire l'intervento senza necessità di demolizione.
Soluzioni di Riparazione e Responsabilità
Dopo l’individuazione della perdita, è fondamentale procedere con la riparazione. Se la perdita è minima, è possibile considerare l’uso di prodotti sigillanti specifici per impianti di riscaldamento. Questi prodotti circolano all’interno del sistema e chiudono le microperdite che si trovano nelle tubature o nei raccordi. L'applicazione di questi sigillanti si può effettuare aggiungendoli al circuito di riscaldamento direttamente attraverso il radiatore o tramite la caldaia.
Per riparazioni più complesse, esistono tecniche come il relining, che consiste nella riparazione interna dei tubi senza scavo. Questo metodo, rapido ed efficace, evita demolizioni e ha un costo variabile tra i 90 e 200 euro al metro lineare, a seconda del diametro della tubatura e del materiale utilizzato.
La responsabilità del costo per una perdita di acqua può variare a seconda della sua ubicazione:
- All’interno dell’abitazione: spetta al proprietario o all’inquilino.
- Tra condutture condominiali: spetta al condominio.
- Per danni causati a terzi: può essere coperto da assicurazione se presente una polizza specifica.
In situazioni di emergenza, come la presenza di acqua a terra o infiltrazioni rapide, un pronto intervento allagamenti è la soluzione più indicata.
La Prova di Pressione: Concetti Fondamentali e Sicurezza per la Verifica dell'Impianto
La prova di pressione è una fase cruciale nella realizzazione e manutenzione di qualsiasi impianto idraulico, sia esso un sistema di riscaldamento o di acqua potabile. In questo nuovo articolo di Inforedil Accademia, leader nella formazione della termotecnica, vediamo come la prova di pressione si applica a sistemi sia aperti che chiusi (acqua o miscela acqua-glicole). Il suo obiettivo primario è verificare l’integrità e la resistenza dell'intero circuito prima della messa in servizio definitiva.
Obiettivo della Prova di Pressione: Ermeticità e Resistenza
Mettere in pressione un impianto idraulico significa sottoporlo a una verifica di tenuta prima della messa in servizio definitiva. L’obiettivo è duplice:
- Verifica dell’ermeticità: Nella prima fase si accerta che tubazioni, raccordi, giunzioni e componenti vari non presentino perdite, anche minime.
- Verifica della resistenza: Nella seconda fase si controlla che l'impianto sia in grado di sopportare le sollecitazioni di pressione previste per il suo normale esercizio e per eventuali picchi.
Entrambe queste verifiche possono essere eseguite in un unico ciclo di prova, ottimizzando tempi e risorse. Dal punto di vista tecnico, questa fase è essenziale perché consente di intercettare microperdite, errori di assemblaggio, connessioni non perfettamente serrate o incompatibilità tra materiali che potrebbero emergere solo durante il normale esercizio. Un impianto che non viene collaudato correttamente può infatti sembrare funzionante in condizioni ordinarie, ma rivelare problemi non appena la rete lavora alla pressione prevista dal progetto.
Scelta del Fluido e Preparazione dell'Impianto
La scelta del fluido per la prova dipende dal tipo di installazione e dalla messa in funzione prevista. L’impianto o il tratto da testare dev’essere riempito con acqua, se necessario aggiungendo un prodotto antigelo. Per eseguire correttamente la prova, l’impianto dev’essere riempito lentamente e spurgato completamente. Durante il riempimento dell’impianto occorre verificare costantemente che non vi siano perdite, il che può indicare problemi grossolani. Le sacche d’aria possono infatti alterare il test, rendere instabili le letture del manometro e introdurre margini di errore nell’interpretazione della prova. Un errore piuttosto comune consiste proprio nell'eseguire la prova con l’aria ancora presente nelle linee, compromettendone l'affidabilità.
Strumentazione e Parametri Chiave
Per la prova si devono usare strumenti di misurazione tarati, in grado di visualizzare variazioni di pressione di 0,1 bar. Il manometro, un componente essenziale, non deve rilevare cali di pressione per almeno 10 minuti durante la prima fase di verifica di tenuta. Per la prova di resistenza, invece, la durata deve essere di almeno 6 ore. È importante attendere il raggiungimento dello stato di compensazione e stabilità termica, specialmente in presenza di tubi di plastica, per i quali occorre considerare la dilatazione dovuta all’aumento della pressione; in questa fase, la pressione non deve scendere.
La pressione di prova non deve essere inferiore a 1,5 volte la pressione massima di esercizio ammissibile dell’impianto. Dopo la prova di tenuta, si passa alla prova di resistenza applicando una pressione non superiore a 1,3 volte la pressione di esercizio (pfin). Non bisogna mai superare le pressioni di prova massime previste per eventuali componenti speciali (ad es. compensatori, ammortizzatori), per non danneggiarli.
La Sicurezza nelle Prove di Pressione
La sicurezza è un aspetto critico e deve essere gestita con la massima attenzione. È di estrema importanza rispettare alcune norme per garantire la sicurezza durante lo svolgimento della prova di pressione. A soffermarsi in questi termini sulla sicurezza delle prove di pressione è la premessa di un nuovo documento realizzato dal Dipartimento innovazioni tecnologiche e sicurezza degli impianti, prodotti e insediamenti antropici (DIT) dell’Inail. Questo documento è meglio conosciuto come “L’esecuzione in sicurezza delle prove di pressione condotte su attrezzature in esercizio”.
Nel documento si ricorda che il principale pericolo derivante da una prova di pressione è rappresentato dall’improvviso e involontario rilascio dell’energia immagazzinata nell’attrezzatura sottoposta a test. Inoltre, si segnala che durante l’esecuzione del test il rischio connesso aumenta con l’aumentare della pressione che può causare la possibile fuoriuscita di fluido da giunti, raccordi, flange, valvole e altri accessori, con eventuale proiezione di parti o frammenti di tali componenti.
L’uso di aria compressa per la verifica di tenuta di un impianto idraulico sanitario è in genere sconsigliato, salvo condizioni strettamente controllate e procedure specifiche. Rispetto all’acqua, tutti i gas, compresa l’aria, hanno un’alta capacità di compressione. A pressioni elevate, durante lo scorrimento di un raccordo o in caso di rottura di una componente dell’impianto si può verificare un’espansione della pressione della conduttura simile a un’esplosione che rappresenta un elevato rischio di sicurezza per persone e cose. Per motivi di sicurezza, una prova di tenuta con aria o gas può essere effettuata con una pressione massima di 100 kPa (1 bar). L’acqua resta il fluido di prova preferibile perché, a differenza dei gas, accumula molta meno energia e riduce i rischi in caso di rottura o cedimento improvviso. La prova di tenuta pneumatica è più dispendiosa e più pericolosa rispetto a una prova di pressione con acqua.
Infine, la prova di pressione va documentata in un verbale, una copia del quale dev’essere consegnata al committente. I valori seguenti costituiscono i dati minimi da riportare per una documentazione completa e conforme.
Mettere in Pressione un Impianto Idraulico Sanitario: La Guida UNI EN 806
Per chi cerca informazioni su come mettere in pressione un impianto idraulico sanitario, l'esigenza è quasi sempre molto concreta: capire con quale pressione eseguire il test, quali strumenti utilizzare e come verificare la tenuta dell’impianto prima della messa in esercizio. In questo contesto, il riferimento tecnico più importante è la UNI EN 806, la norma che disciplina la progettazione, l’installazione, il collaudo, l’esercizio e la manutenzione degli impianti interni per il convogliamento di acqua destinata al consumo umano. Questa norma non si limita a fornire indicazioni generali sugli impianti idrici domestici, ma definisce anche il quadro tecnico entro cui deve essere eseguita la prova di pressione dell’impianto idraulico sanitario.
Il Ruolo della Norma UNI EN 806
La norma UNI EN 806 richiama una logica precisa: la rete deve garantire nel tempo corretti livelli di pressione, portata, qualità dell’acqua e sicurezza igienico-sanitaria. La prova di pressione è quindi uno dei passaggi che consentono di verificare, già in cantiere, se l’impianto ha i requisiti minimi per funzionare in modo affidabile, prevenendo problematiche future. Proprio per questo, quando si affronta il tema della messa in pressione, non basta sapere che “l’impianto va provato”: bisogna capire a quale valore, con quale procedura e con quali precauzioni.
Pressione di Prova Corretta Secondo UNI EN 806
Uno dei dubbi più frequenti riguarda la pressione ottimale per mettere in pressione un impianto idraulico sanitario. Il criterio tecnico di riferimento è che la pressione di prova non deve essere inferiore a 1,5 volte la pressione massima di esercizio ammissibile dell’impianto.
Questo significa, in termini pratici, che se l’impianto è progettato per lavorare normalmente a 3 bar, il test dovrebbe essere eseguito almeno a 4,5 bar. Se invece la pressione massima di esercizio prevista è di 5 bar, la prova dovrebbe arrivare almeno a 7,5 bar. In alcune prassi di collaudo si adottano anche valori leggermente superiori, con un margine più prudenziale, ma il principio corretto resta sempre lo stesso: la pressione di prova deve essere commisurata al progetto e alla resistenza reale dei componenti installati.
Per questo motivo non esiste un valore universale valido per ogni impianto. Dire genericamente che un impianto sanitario va provato “a 6 bar” può avere un senso solo empirico, ma non sostituisce il criterio normativo. La pressione di collaudo deve essere definita in base alla pressione massima di esercizio, ai materiali utilizzati, al tipo di impianto e alle apparecchiature presenti.
Un errore piuttosto comune consiste nel pensare che sia sufficiente sfruttare la normale pressione della rete idrica per verificare l’impianto. In realtà, la pressione disponibile dalla rete, spesso compresa tra 2 e 4 bar, può andare bene per una verifica preliminare, ma non è sempre sufficiente per un vero collaudo. A valori troppo bassi, infatti, alcune perdite possono non manifestarsi. Raccordi apparentemente stabili possono iniziare a trasudare solo quando il circuito raggiunge la reale pressione di prova. Lo stesso vale per piccoli difetti di posa o per giunzioni che lavorano male sotto sollecitazione.
Strumenti e Procedura Dettagliata per il Collaudo
Per mettere in pressione correttamente un impianto idraulico sanitario si usano pompe di prova dedicate. Possono essere manuali oppure elettriche, ma la distinzione più importante non è commerciale: conta che lo strumento sia in grado di portare l’impianto alla pressione richiesta in modo graduale, controllato e stabile.
Una pompa per il test di pressione deve essere dotata di manometro di precisione, per leggere correttamente il valore raggiunto, e di valvola di non ritorno, per evitare riflussi che falserebbero la prova. Senza questi elementi, il controllo diventa poco affidabile, perché non è possibile distinguere con chiarezza un eventuale calo reale di pressione da un comportamento anomalo dello strumento o del circuito di prova. La scelta tra pompa manuale ed elettrica dipende in genere dall’estensione dell’impianto, dalla rapidità operativa richiesta e dal contesto di cantiere. Dal punto di vista tecnico, però, entrambe devono garantire le stesse condizioni: precisione nella lettura, stabilità della pressione e possibilità di aumentarla senza brusche sollecitazioni.
La procedura corretta parte dal riempimento completo dell’impianto con acqua. Prima di aumentare la pressione, è indispensabile eliminare l’aria presente nelle tubazioni. Una volta saturato il circuito, si procede con un aumento progressivo della pressione fino al valore previsto dal collaudo. Questo passaggio deve essere eseguito senza strappi, evitando incrementi bruschi che potrebbero generare colpi d’ariete o sollecitazioni anomale sui raccordi e sulle tubazioni.
Raggiunta la pressione di prova, l’impianto deve essere mantenuto in pressione per un intervallo adeguato, durante il quale si osserva il comportamento del manometro e si controllano visivamente i punti più delicati della rete. In questa fase l’attenzione deve concentrarsi soprattutto su giunti, raccordi, cambi di direzione, derivazioni e punti di connessione tra materiali differenti. Se si verifica un calo di pressione, il dato va interpretato con attenzione. Può trattarsi di una perdita reale, ma anche di un assestamento dei materiali o di una variazione legata alla temperatura dell’acqua. Proprio per questo, la lettura del manometro non dovrebbe mai essere considerata isolatamente: deve essere accompagnata da una verifica tecnica e visiva dell’impianto.
Errori Comuni da Evitare
Durante la messa in pressione di un impianto idraulico sanitario, è importante evitare alcuni errori comuni che potrebbero compromettere l'affidabilità del test o, peggio, la sicurezza dell'operatore e dell'impianto stesso. Uno degli errori più frequenti è eseguire la prova con l’aria ancora presente nelle linee. Un altro è utilizzare la sola pressione della rete come se fosse sufficiente per un collaudo completo. Anche aumentare la pressione troppo rapidamente è una pratica scorretta, perché sottopone l’impianto a stress non coerenti con una prova controllata. Va evitato anche il test condotto senza aver prima verificato la compatibilità dei componenti con la pressione di prova. Tutti gli elementi installati devono essere in grado di sopportare il valore di collaudo senza subire danni. Eventuali apparecchiature sensibili devono essere escluse o adeguatamente protette prima della prova.
Prove di Pressione Negli Impianti di Acqua Potabile: La Direttiva SVGW W3 e i Suoi Metodi
Per gli impianti di acqua potabile, la progettazione e l’esecuzione delle prove di pressione devono osservare la «Direttiva per gli impianti di acqua potabile W3» della SVGW (Società Svizzera dell'Industria del Gas e dell'Acqua). Questa direttiva fornisce linee guida specifiche per garantire la massima sicurezza e igiene.
Progettazione e Requisiti Igienici
Le prove di pressione nell’impianto di acqua potabile sono parte integrante del progetto di costruzione e devono pertanto essere pianificate per tempo e in accordo con le persone responsabili. È necessario tenere in considerazione, ad esempio, fasi costruttive, messe in servizio eseguite in un secondo momento, nonché piani di arresto e lavaggio nel rispetto della regola delle 72 ore.
Per motivi igienici e in caso di pericolo di gelo, durante la prova di pressione è determinante il momento in cui l’impianto viene riempito con acqua per evitare il ristagno della stessa nelle condutture. Per tale motivo, si raccomanda di effettuare una prova di tenuta con aria e una prova finale con acqua alla pressione d’esercizio dopo il primo riempimento, come previsto dal metodo di prova A. In caso di requisiti igienici molto elevati, si possono impiegare gas inerti (ad esempio azoto o anidride carbonica) per evitare che l’acqua condensi durante la prova.
Per definire il momento del riempimento e quindi della prova finale prima della consegna, vale la regola: il riempimento di tutte le condutture di acqua potabile deve avvenire almeno 72 ore prima dell’esercizio conforme alle disposizioni.
Suddivisione in Sezioni di Prova e Calcolo del Volume
La suddivisione in piccole sezioni di prova offre una maggiore sicurezza e una maggiore precisione. Nelle piccole sezioni di prova, gli eventuali difetti di tenuta vengono rilevati più velocemente rispetto a sezioni più ampie, facilitando la localizzazione dei punti con perdite. La suddivisione in diverse sezioni di prova è vincolante a partire da un volume di 400 litri. Per la stima del volume, il capitolo relativo al calcolo del volume delle condutture fornisce un utile aiuto. Per le abitazioni unifamiliari e plurifamiliari fino a un massimo di 12 unità abitative, si può ipotizzare il contenuto di acqua standard di volta in volta indicato (installazione conforme a W3, diagramma 1). Per gli immobili di dimensioni maggiori e con condizioni operative particolari occorre effettuare il calcolo in conformità alla direttiva W3. Per gli impianti speciali è disponibile uno strumento di calcolo Excel con tutte le indicazioni sui volumi.
È raccomandato separare lo scaldacqua dal sistema prima delle prove di resistenza con pressione elevata. Gli scaldacqua e gli altri apparecchi e rubinetti sensibili alla pressione devono essere scollegati dal sistema per prevenire danni. In un impianto con riduttore di pressione è assolutamente necessario sottoporre separatamente alla prova di pressione la conduttura di alimentazione (ad esempio il tratto montante) e tutte le uscite con riduttore di pressione, poiché il riduttore di pressione funge da valvola di ritegno dal lato uscita in direzione del lato ingresso.
Una prova di tenuta con aria non consente di verificare la resistenza meccanica di un collegamento. La prova della resistenza meccanica è tuttavia parte integrante degli esami per la valutazione della conformità che un nuovo sistema di distribuzione di acqua potabile deve superare prima di essere immesso sul mercato. Se il prodotto viene installato a regola d’arte in conformità alle relative direttive del produttore, la resistenza meccanica viene sicuramente raggiunta e si può tranquillamente utilizzare il metodo di prova A consigliato dalla Nussbaum. Al fine di assicurare l’installazione a regola d’arte, durante la prova di tenuta viene effettuato un controllo visivo di tutti i collegamenti. I sistemi Optipress e Optiflex-Flowpress sono dotati di un punto di sicurezza SC, grazie al quale i punti di giunzione inavvertitamente non pressati diventano chiaramente visibili e riconoscibili tramite perdite di pressione.
Poiché, nella prova di tenuta con aria, la pressione di prova è inferiore rispetto alla prova di tenuta con acqua potabile, questa prova è più indicata per identificare eventuali O-ring senza tenuta. In presenza di pressioni elevate, le guarnizioni in elastomeri vengono premute con maggior forza sui giunti, pertanto la loro tenuta alle alte pressioni è generalmente migliore rispetto a quella alle basse pressioni. Un’eventuale perdita può essere rilevata in modo ottimale a basse pressioni.
Metodi di Prova Specifici per Acqua Potabile
La direttiva SVGW W3/C3:2020 descrive tre metodi di prova principali per gli impianti di acqua potabile, ciascuno con procedure e obiettivi specifici.
Metodo di Prova A: Prova di Tenuta con Aria e Prova Finale Prima della Consegna
Questo metodo corrisponde alla «prova di tenuta combinata» in conformità alla direttiva W3/C3:2020 della SVGW, cap. 8.2. È l’ideale per impianti idraulici o sezioni delle condutture nuovi, offrendo vantaggi sul piano igienico e pratico. Per i sistemi già riempiti con acqua non è consigliabile effettuare una prova di tenuta con aria.
- Durante il montaggio preliminare: Viene effettuata una prova di tenuta con aria priva di olio (o gas inerte). La durata minima della prova è di 120 minuti, poiché una durata della prova inferiore non consente un’interpretazione affidabile della curva di pressione. È necessario effettuare un controllo visivo di tutti i collegamenti per verificarne la tenuta e controllare le demarcazioni della profondità d’innesto. Durante la prova non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante. Se durante la prova si notano perdite occorre ricercarne la causa, eliminarla e documentarla.
- Prima dell’esercizio conforme alle disposizioni: Viene effettuata la prova finale con acqua potabile alla pressione d’esercizio. Le fasi di prova devono essere eseguite almeno 72 ore prima della consegna delle condutture e dei sistemi di distribuzione di acqua potabile interessati. Si effettua un controllo visivo dei collegamenti e dei raccordi degli apparecchi visibili e, ove possibile, si serrano ulteriormente i collegamenti. Anche in questa fase, non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante. Se si notano perdite, occorre ricercarne la causa, eliminarla e documentarla.
Metodo di Prova B: Prova di Tenuta con Aria e Prova di Resistenza con Acqua Potabile
Il metodo di prova B corrisponde alla «prova di tenuta idraulica e meccanica combinata» conforme alla direttiva W3/C3:2020 della SVGW, cap. 8.3. Anche questo metodo, come il precedente, è ideale per impianti idraulici o sezioni delle condutture nuovi per i vantaggi igienici e pratici. Non è consigliabile per sistemi già riempiti con acqua.
- Durante il montaggio preliminare: Viene effettuata una prova di tenuta con aria priva di olio (o gas inerte). La durata minima della prova è di 120 minuti, per la stessa ragione di affidabilità del Metodo A. Si procede con un controllo visivo di tutti i collegamenti e delle demarcazioni della profondità d’innesto. Durante la prova non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante.
- Prima dell’esercizio conforme alle disposizioni: Viene effettuata una prova di resistenza con acqua potabile in presenza di un aumento di pressione (1.5 volte la pressione d’esercizio o almeno 1'500 kPa / 15 bar). Le fasi di prova devono essere eseguite almeno 72 ore prima della consegna. Dopo 30 minuti, la pressione deve ammontare ad almeno 1'200 kPa (12 bar). Non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante.
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Metodo di Prova C: Prova di Tenuta e Prova di Resistenza con Acqua Potabile
Questo metodo corrisponde alla «prova di tenuta idraulica e meccanica con acqua potabile» conforme alla direttiva W3/C3:2020 della SVGW, cap. 8.4. In questo caso, la prova di tenuta avviene già con acqua potabile ed è seguita da una prova di resistenza con acqua potabile in presenza di un aumento di pressione (1.5 volte la pressione d’esercizio o almeno 1'500 kPa / 15 bar).
Poiché tra il riempimento e l’esercizio conforme alle disposizioni dell’impianto non possono trascorrere più di 72 ore, questo metodo di prova è poco indicato per le nuove costruzioni. In tali casi, la Nussbaum consiglia il Metodo di prova A - prova di tenuta con aria e prova finale prima della consegna, che offre maggiore flessibilità.
- Prova di tenuta con acqua potabile: Da eseguire almeno 72 ore prima della consegna. Dopo 30 minuti, la pressione deve ammontare ad almeno 1'200 kPa (2.5 bar). Non si deve rilevare alcuna perdita di pressione costante.
- Prova di resistenza con acqua potabile: Dopo 30 minuti, la pressione deve ammontare ad almeno 1'200 kPa (12 bar). Anche in questa fase, non si devono rilevare perdite di pressione costanti.In tutti i metodi, il risultato della prova deve essere documentato sul protocollo di prova di pressione. Se si notano perdite durante la prova, occorre ricercarne la causa, eliminarla e documentarla.
Aspetti Pratici e Strumentazione per Impianti Acqua Potabile
Secondo la direttiva W3/C3:2020 cap. 8.2 della SVGW, il misuratore di pressione deve presentare un campo di misurazione compreso tra 0 e 1'600 kPa (0-16 bar) e disporre di una «precisione di lettura idonea per le pressioni da misurare». Viene installato nel punto più basso del sistema. Il set misuratore di pressione Nussbaum (83190/83191) soddisfa tali requisiti.
È importante tenere presente che le variazioni di temperatura nell’impianto e del fluido di prova alterano la pressione interna. Ad esempio, in un tubo Optiflex, un aumento di temperatura durante la prova di pressione determina una dilatazione del tubo e quindi una perdita di pressione sul manometro. In un’installazione Optipress, l’espansione del fluido di prova è invece superiore rispetto a quella del tubo, e un aumento di temperatura fa quindi aumentare la pressione interna provocando un aumento della pressione sul manometro. Per tale motivo è importante eseguire una compensazione termica prima della vera e propria prova.
La durata minima della prova richiesta dalla Nussbaum è di 120 minuti ed è pertanto maggiore rispetto all’indicazione fornita nella direttiva W3/C3:2020 della SVGW. Prove di durata inferiore non permettono un’interpretazione affidabile della curva di pressione. Inoltre, per le condutture con un volume superiore a 100 litri, la durata della prova deve essere prolungata di 10 minuti per ogni 50 litri di volume in più. Per le tubazioni con un volume fino ai 50 litri, la durata della prova deve ammontare ad almeno 10 minuti, secondo le prescrizioni SVGW.
Se nel sistema viene rilevato un difetto di tenuta, per localizzare la perdita è possibile aumentare la pressione fino a un massimo di 100 kPa (1 bar). A tale scopo si può utilizzare la pompa aria manuale (83197) fornita in dotazione con il set misuratore di pressione (83190/83191) o il compressore senza olio (81240).
Manutenzione Preventiva, Materiali e Conformità: Oltre la Semplice Prova
Sebbene il tema principale sia la messa in pressione dell’impianto idraulico, la UNI EN 806 ha un campo molto più ampio. La norma definisce i criteri generali per realizzare impianti che siano sicuri, durevoli, ispezionabili e coerenti con la tutela della qualità dell’acqua potabile. Restare aggiornato, sia dal punto di vista tecnico che da quello normativo, è fondamentale affinché tu possa diventare un professionista più consapevole e con molte più possibilità di essere riconoscibile sul mercato.
Materiali, Durata e Compatibilità dei Componenti
La progettazione deve evitare contaminazioni, ristagni, basse portate, eccessi di velocità del fluido, rumorosità e collegamenti incrociati. La norma richiede che tubi e giunti siano progettati per una vita utile indicativa di 50 anni, tenendo conto delle condizioni di esercizio e della manutenzione prevista. Nella scelta dei materiali vanno considerati resistenza alla pressione, alla temperatura, alla corrosione, alla fatica, all’invecchiamento e ai fenomeni di permeazione, oltre alla compatibilità con la qualità dell’acqua.
Resta fermo il divieto di utilizzare tubi e raccordi in piombo. Per il resto, possono essere impiegati materiali metallici e plastici in funzione delle caratteristiche dell’impianto e delle prestazioni richieste. Nei sistemi di acqua calda, ad esempio, trovano applicazione materiali come PE-X, polipropilene, PVC-C, polibutilene e multistrato, ciascuno con specifiche proprietà di resistenza e durata.
Configurazioni dell'Impianto e Accessibilità
L’impianto deve essere organizzato in modo da garantire facilità di intercettazione, drenaggio e manutenzione. La UNI EN 806 attribuisce grande importanza anche alla configurazione delle tubazioni all’interno degli edifici. Le linee di adduzione e distribuzione devono poter essere intercettate e drenate. Ogni tratto che serve un locale o una singola utenza deve poter essere chiuso senza interrompere l’alimentazione agli altri ambienti. Per questo servono valvole di arresto accessibili e correttamente posizionate. Dove possibile, la norma favorisce soluzioni installative che rendano l’impianto ispezionabile, perché molti problemi nascono non tanto da un errore di calcolo, quanto dall’impossibilità di intervenire rapidamente su una linea nascosta o poco accessibile.
Controllo della Temperatura e Rischio Microbiologico
La norma richiama anche valori importanti sul piano termico per garantire la sicurezza igienico-sanitaria. I componenti devono poter resistere, in condizioni di guasto, a temperature fino a 95 °C. Nei punti di erogazione, dopo 30 secondi dall’apertura completa, l’acqua fredda non dovrebbe superare i 25 °C, mentre nei sistemi centralizzati l’acqua calda non dovrebbe scendere sotto i 60 °C. La possibilità di portare la temperatura fino a 70 °C ai terminali per operazioni di disinfezione è direttamente collegata alla prevenzione della Legionella e più in generale alla gestione del rischio microbiologico nelle reti interne, un aspetto fondamentale per la salute pubblica.
Manutenzione Preventiva e Protezione dal Riflusso
Un impianto correttamente progettato e collaudato non resta automaticamente sicuro nel tempo. La manutenzione è parte integrante della logica della UNI EN 806. Le valvole di arresto e di servizio devono essere azionate periodicamente, i dispositivi di sicurezza devono essere controllati e le parti soggette a usura devono essere sostituite quando necessario. La manutenzione regolare del sistema di riscaldamento, ad esempio, è essenziale per prevenire le perdite d’acqua.
Un punto essenziale riguarda la protezione contro il riflusso. I collegamenti di apparecchi come lavatrici e lavastoviglie devono essere adeguatamente protetti, e le valvole antivuoto o le aperture di ingresso aria non devono essere ostruite né esposte a contaminazione, per evitare il rischio di contaminazione della rete di acqua potabile. Anche i tratti di impianto usati raramente devono essere flussati con regolarità per evitare ristagni e decadimento della qualità dell’acqua. Questo approccio olistico garantisce che l'impianto mantenga nel tempo le sue prestazioni e la sua sicurezza.