La progettazione di impianti a gas, in particolare quelli con potenze termiche complessive superiori a 35 kW, rappresenta una sfida complessa che richiede una profonda conoscenza delle normative tecniche e dei principi fisici che regolano il flusso dei gas. Uno degli aspetti più critici e spesso sottovalutati in questo processo è il calcolo e la gestione delle perdite di carico. Queste riduzioni di pressione, inevitabili in qualsiasi sistema di distribuzione, possono compromettere il corretto funzionamento degli apparecchi se non adeguatamente previste e compensate. La scelta della norma applicabile, i valori limite ammissibili e le strategie di dimensionamento sono elementi fondamentali per garantire la sicurezza, l'efficienza e la conformità dell'impianto.
La complessità si accentua quando si considerano diverse tipologie di gas, come il metano e il GPL, o quando si devono gestire situazioni preesistenti o combinazioni di apparecchiature con diverse esigenze. La domanda ricorrente "Con che norma si calcolano?" e l'interrogativo su soluzioni apparentemente "spropositate", come l'uso di tubazioni di grandi dimensioni per mantenere le perdite entro i limiti, evidenziano la necessità di chiarezza in un campo dove le responsabilità del progettista sono significative. Il dimensionamento non è solo una questione di calcoli, ma una valutazione olistica che tiene conto delle pressioni di erogazione, delle caratteristiche del combustibile, delle lunghezze delle tubazioni e delle specifiche di funzionamento degli apparecchi, il tutto all'interno di un quadro normativo in continua evoluzione.
Il Contesto Normativo per Impianti a Gas Oltre 35 kW
La corretta applicazione delle normative è il pilastro su cui si fonda la progettazione di impianti a gas, specialmente quando la portata termica complessiva supera i 35 kW. La distinzione tra impianti domestici, per i quali tradizionalmente si fa riferimento alla UNI 7129, e gli impianti civili extradomestici o industriali, dove le potenze in gioco sono maggiori, è cruciale per individuare la norma di riferimento appropriata.
Per gli impianti con portata termica complessiva superiore a 35 kW, la norma di settore da seguire è la UNI 11528. È importante notare che l'edizione 2014 di questa norma è stata sostituita dalla UNI 11528:2022, entrata in vigore il 13 ottobre 2022, che specifica "Impianti a gas di portata termica maggiore di 35 kW - Progettazione, installazione e messa in servizio". Questa norma fornisce i criteri fondamentali per la progettazione, l’installazione e la messa in servizio degli impianti civili extradomestici a gas della 1a, 2a e 3a famiglia. Essa si applica a impianti con pressione non maggiore di 0,5 bar asserviti ad apparecchi singoli aventi portata termica nominale maggiore di 35 kW, nonché all'installazione di apparecchi installati in batteria o in cascata qualora la portata termica complessiva risulti maggiore di 35 kW. L'ambito di applicazione include anche i rifacimenti di impianti civili extradomestici o parte di essi. È fondamentale sottolineare che la UNI 11528 non si applica agli impianti a gas realizzati specificatamente per essere inseriti in cicli di lavorazione industriale e a quelli trattati dalla UNI 8723, che riguarda gli impianti per l'ospitalità professionale.
Per quanto riguarda gli impianti con potenze termiche inferiori a 35 kW, la UNI 7129 (nella sua versione più recente) rimane il riferimento principale. Il suo scopo è fissare i criteri per la progettazione, l'installazione, la messa in servizio e la manutenzione degli impianti domestici e similari per l'utilizzazione dei gas combustibili distribuiti per mezzo di canalizzazioni. Tuttavia, si è riscontrata una certa confusione, in passato, sulla sua applicabilità a potenze superiori o in contesti "extradomestici", portando alcuni a sostenere che la vecchia UNI 7129:1972 dovesse ancora essere usata per impianti superiori a 35 kW. La UNI 11528:2022 ha chiarito questo aspetto, fornendo un riferimento specifico per le potenze elevate. Sebbene l'appendice A della UNI 7129 possa essere utile per i calcoli in contesti più semplici, per gli impianti oltre 35 kW la strada maestra è la UNI 11528. Ad esempio, in un caso specifico, per l'alimentazione di un forno di potenza termica complessiva di 75 kW, la norma da seguire è la UNI 11528, mentre per un piano cottura da 10 kW collegato allo stesso impianto, si applicherebbe la UNI 7129.
Un altro tassello fondamentale nel quadro normativo è il D.M. 8 novembre 2019, relativo alle norme di prevenzione incendi sugli impianti per la produzione di calore alimentati da combustibili gassosi. Questo decreto si applica agli "impianti civili extradomestici" per la produzione di calore, definiti nella sezione 1 del decreto, di portata termica complessiva maggiore di 35 kW, alimentati a gas della 1a, 2a e 3a famiglia con pressione inferiore a 0,5 bar. Copre usi quali la climatizzazione di edifici e ambienti, la produzione di acqua calda, surriscaldata e vapore, forni e altri laboratori artigiani, lavaggio biancheria e sterilizzazione, cucine e lavaggio stoviglie. Il D.M. 8 novembre 2019, che ha sostituito il D.M. 12 aprile 1996, ha l'obiettivo di concentrare le norme tecniche di prevenzione incendi esclusivamente sugli aspetti "antincendio", rinviando per la progettazione impiantistica, l'installazione e la posa in opera alle norme di settore, tra cui proprio la UNI 11528. È importante considerare che, in caso di aumenti della portata termica superiori al 20% (o anche inferiori se superano i 116 kW), o passaggi a combustibile gassoso per impianti di potenza superiore a 35 kW, scatta l'obbligo di adeguamento secondo il D.P.R. 1° agosto 2011, n. 151, che include gli "impianti per la produzione di calore" al punto 74 dell'allegato I, rendendoli soggetti ai controlli di prevenzione incendi. Per impianti con potenzialità superiore a 116 kW, questi sono individuati attraverso codici di attività specifici (74.1.A, 74.2.B, 74.3.C) a seconda della fascia di potenza.
Infine, per quanto attiene agli aspetti di pertinenza dell'ente distributore, la UNI 9860 (ad esempio, l'edizione 2006) è la norma di riferimento. Essa è utilizzata per progettare ciò che è ancora di competenza dell’ente distributore, ovvero il tratto di impianto che si estende fino al gruppo di misura (escluso). Questa norma definisce concetti come "impianto di derivazione di utenza" come il complesso di tubazioni con dispositivi ed elementi accessori costituenti le installazioni necessarie a fornire il gas all'utenza. Per gli impianti oltre 35 kW, l'obbligo di progetto da parte di un termotecnico scatta in genere quando la portata termica totale della linea supera i 50 kW, come dettato dal D.M. 37/08. In sintesi, la corretta identificazione della normativa è il primo passo per una progettazione conforme e sicura, e per potenze superiori a 35 kW, la UNI 11528 e il D.M. 8 novembre 2019 sono i riferimenti imprescindibili, integrati dagli aspetti antincendio del D.P.R. 151/2011 e dalla responsabilità professionale del D.M. 37/08.
Fondamenti del Calcolo delle Perdite di Carico
Il calcolo delle perdite di carico è un elemento centrale e irrinunciabile nella progettazione di qualsiasi impianto a gas, e la sua importanza si amplifica esponenzialmente in sistemi con portate termiche superiori a 35 kW. La perdita di carico rappresenta la diminuzione di pressione che il gas combustibile subisce mentre scorre all'interno delle tubazioni, dalla sorgente di alimentazione fino agli apparecchi utilizzatori. Questo fenomeno è dovuto a diverse resistenze incontrate dal gas e, se non opportunamente gestito, può compromettere seriamente l'efficienza e la sicurezza dell'intero impianto.
L'obiettivo primario del dimensionamento delle tubazioni, degli accessori, dei dispositivi e degli eventuali riduttori di pressione è garantire il corretto funzionamento degli apparecchi di utilizzazione, nel rispetto delle pressioni stabilite per ciascun apparecchio dai rispettivi fabbricanti. Se, ad esempio, una caldaia richiede una pressione di alimentazione di 37 mBar, è imperativo che la pressione residua a monte dell'apparecchio non scenda al di sotto di tale valore durante il funzionamento a pieno regime.
Le perdite di carico si suddividono principalmente in tre categorie che il progettista deve considerare con attenzione:
- Perdite di carico distribuite: Queste sono dovute all’attrito interno tra il gas e le pareti del tratto di tubazione considerato. Sono proporzionali alla lunghezza della tubazione, alla rugosità interna e al quadrato della velocità del gas, e inversamente proporzionali al diametro della tubazione. Il calcolo di queste perdite richiede la conoscenza del coefficiente di attrito e dei valori delle grandezze fisiche del gas.
- Perdite di carico localizzate: Queste derivano dalla presenza di giunti, cambi di sezione, curve, gomiti, valvole e altri elementi accessori che introducono turbolenze e variazioni di direzione nel flusso del gas. Ogni raccordo o dispositivo contribuisce con una specifica resistenza, che viene solitamente quantificata tramite coefficienti di perdita o lunghezze equivalenti.
- Variazione di pressione dovuta alla differenza di livello: Questa componente, sebbene spesso minore per i gas rispetto ai liquidi, deve essere comunque considerata, specialmente in impianti con dislivelli significativi tra il punto di inizio e l'apparecchio utilizzatore. La variazione di pressione è influenzata dalla densità del gas e dalla differenza di altezza.
Per determinare correttamente la sezione delle tubazioni, il progettista deve valutare attentamente diversi fattori cruciali:
- La pressione di erogazione del gas combustibile fornita immediatamente a monte del punto di inizio dell'impianto.
- La pressione di funzionamento degli apparecchi in regime dinamico, ovvero quando gli apparecchi sono effettivamente in funzione.
- Le caratteristiche del gas combustibile utilizzato, con particolare attenzione alla famiglia di appartenenza (1a, 2a o 3a famiglia), poiché queste influenzano densità e potere calorifico.
- La lunghezza virtuale della tubazione di impianto, che si ottiene sommando la lunghezza geometrica del tracciato alle lunghezze equivalenti dei raccordi e degli accessori.
- Le portate di gas che devono essere trasferite agli apparecchi di utilizzazione, tenendo conto della contemporaneità di funzionamento alla portata massima nominale.
- Le perdite di carico complessive tra il punto di inizio dell'impianto e ogni singolo apparecchio di utilizzazione.
Un esempio pratico chiarisce l'importanza di questi calcoli: se per un gas GPL con tubo da 1"1/2 le perdite di carico ammontano a circa 2,5 mbar, con un tubo da 2" le perdite ammontano a 0,8 mbar. Questo dimostra come un aumento del diametro della tubazione possa ridurre drasticamente le perdite. Le normative stabiliscono dei limiti massimi per le perdite di carico ammissibili. Ad esempio, per gli impianti alimentati direttamente in 6a specie con pressione compresa tra 40 mbar e 500 mbar, la perdita di carico ammessa deve comunque garantire una pressione residua a monte degli apparecchi non minore di 17 mbar per il gas naturale e 25 mbar per il GPL. In generale, se le perdite superano i 200 Pa (equivalenti a 2 mbar), gli apparecchi potrebbero non funzionare correttamente, con rischi di spegnimenti, combustione inefficiente e produzione di sostanze nocive.
Perdite di Carico: Guida al Calcolo Sicuro e Definizione
Oltre ai fattori strettamente legati al flusso, il progettista deve considerare anche altri elementi che possono influenzare il dimensionamento, come gli effetti delle variazioni della pressione sui dispositivi di controllo nelle fasi di accensione dei bruciatori. L'accuratezza di questi calcoli è fondamentale non solo per il funzionamento ottimale dell'impianto, ma anche per la sicurezza, come evidenziato dall'Istituto Superiore di Sanità (ISS), che indica come una corretta progettazione degli impianti gas riduca significativamente il rischio di malfunzionamenti e incidenti domestici. La verifica delle perdite di carico deve essere eseguita sia durante la fase di progettazione sia in fase di collaudo, utilizzando strumenti di misura calibrati.
Specificità del Gas e Pressioni di Esercizio
Le diverse tipologie di gas combustibile e le pressioni di esercizio giocano un ruolo cruciale nel dimensionamento degli impianti e nel calcolo delle perdite di carico, specialmente per sistemi con potenze superiori a 35 kW. Le proprietà fisiche del gas influenzano direttamente la sua densità, il potere calorifico e la viscosità, parametri essenziali per le formule di calcolo delle perdite.
Un aspetto fondamentale da comprendere è che le condotte gas in GPL sono generalmente molto più piccole rispetto a quelle per il metano a parità di potenza termica. Questo è dovuto principalmente al maggiore Potere Calorifico (P.C.) del GPL, che a parità di energia fornita richiede un volume di gas significativamente inferiore. Di conseguenza, per il GPL, le portate volumetriche sono minori, consentendo l'uso di diametri di tubazione più contenuti per mantenere le velocità del gas e le relative perdite di carico entro limiti accettabili.
Tipicamente, un impianto a GPL prevede una configurazione con diversi stadi di riduzione della pressione. Partendo da un serbatoio dove il GPL è stoccato a pressioni elevate (ad esempio, 10 bar), si installa immediatamente a valle un riduttore di primo stadio che abbassa la pressione a un valore intermedio (come 1,5 bar). La tubazione che segue questo primo stadio può avere un diametro relativamente piccolo, ad esempio 1", e può percorrere distanze considerevoli. Subito prima dell'apparecchio utilizzatore, si installa un riduttore di secondo stadio, che riduce ulteriormente la pressione a quella di utilizzo finale, solitamente attorno ai 40 mbar (37 mBar per molte caldaie). Questa architettura multi-stadio è essenziale per gestire le caratteristiche del GPL e ottimizzare il dimensionamento della rete, permettendo di distribuire il gas a una pressione intermedia più alta e riducendo le perdite di carico lungo il tratto principale.
Le normative stabiliscono limiti specifici per le perdite di carico ammesse in funzione della "specie" dell'impianto e della pressione di alimentazione:
- Per gli impianti alimentati direttamente in 6a specie, con pressione compresa tra 40 mbar e 500 mbar, la perdita di carico ammessa a partire dal punto d’inizio dell'impianto deve essere tale da garantire comunque una pressione residua a monte degli apparecchi non minore di 17 mbar per il gas naturale e 25 mbar per il GPL. Questo evidenzia una soglia minima più elevata per il GPL, rafforzando l'importanza di un dimensionamento accurato.
- Per gli impianti alimentati in 7a specie, con pressione maggiore di 25 mbar ma minore di 40 mbar, la perdita di carico ammessa deve essere tale da garantire il corretto funzionamento degli apparecchi a tutti i regimi. In questo caso, non viene specificato un valore minimo di pressione residua generale, ma l'imperativo rimane il funzionamento ottimale dell'utenza.
Un problema frequentemente riscontrato dai tecnici riguarda la discordanza tra le pressioni dichiarate dai fornitori e quelle effettive o richieste dagli apparecchi. Le aziende distributrici spesso indicano genericamente una pressione di alimentazione di 20 mbar, senza obblighi espliciti circa una minima pressione da assicurare in rete. Allo stesso modo, i fornitori di apparecchi indicano spesso un generico 20 mbar come pressione nominale, senza precisare i limiti minimi effettivi di corretto funzionamento. Questa ambiguità è complessa, poiché alcuni generatori di calore possono funzionare con pressioni anche di 12 mbar, mentre altri richiedono minimi di 18 mbar o più. È fondamentale che il progettista conosca la pressione di alimentazione effettivamente disponibile al punto di consegna e la pressione minima richiesta dall'apparecchio, per poter dimensionare correttamente la linea e garantire che la perdita di carico totale non superi il differenziale disponibile. Ad esempio, se il fornitore dichiara una pressione di 200 mmca (circa 20 mbar) e la macchina necessita di 170 mmca (circa 17 mbar), si hanno a disposizione solo 30 mmca (circa 3 mbar) per l'intera linea, inclusi tubazioni e raccordi.
Questa situazione rende imperativo un dialogo proattivo con l'azienda fornitrice del gas per conoscere la pressione di fornitura garantita. Impostare un dato di ingresso, come una pressione di fornitura di 25 mbar, richiede la certezza che tale pressione sia effettivamente disponibile e mantenibile dalla rete. La corretta gestione di questi parametri, insieme alla scelta dei diametri appropriati e alla minimizzazione degli ostacoli, è cruciale per prevenire che una "spropositata" tubazione da 2" 1/2 diventi l'unica soluzione possibile per contenere le perdite, qualora le premesse non siano correttamente valutate.
Ottimizzazione e Soluzioni per Ridurre le Perdite di Carico
La sfida di mantenere le perdite di carico entro limiti accettabili in impianti a gas con potenza superiore a 35 kW, senza ricorrere a diametri di tubazioni eccessivi, richiede un'attenta ottimizzazione progettuale e la considerazione di diverse strategie. L'obiettivo è garantire la pressione minima richiesta dagli apparecchi minimizzando i costi e l'ingombro dell'installazione.
Una delle soluzioni più immediate ed efficaci per ridurre le perdite di carico è l'aumento del diametro delle tubazioni principali. Sebbene possa sembrare una soluzione "spropositata" in alcuni contesti, come nel caso di dover usare un tubo da 2" 1/2 per 2 mbar di perdita, è spesso un compromesso necessario. Come dimostrato, il passaggio da un tubo da 1"1/2 a 2" per GPL può ridurre le perdite da 2,5 mbar a 0,8 mbar, un miglioramento sostanziale. Il dimensionamento deve trovare un equilibrio tra l'esigenza tecnica di limitare le perdite e le considerazioni pratiche ed economiche legate all'installazione.
Oltre alla scelta del diametro, l'ottimizzazione del tracciato e la riduzione dei raccordi non necessari sono cruciali. Ogni curva, gomito, valvola o giunto introduce perdite di carico localizzate. Minimizzare il numero di questi elementi, scegliendo percorsi più lineari e utilizzando raccordi a basso coefficiente di perdita, può contribuire significativamente a ridurre la perdita di carico complessiva. In alcuni casi, l'installazione di tratti paralleli può essere una soluzione per distribuire meglio le portate e ridurre le velocità del gas, diminuendo così le perdite di carico distribuite.
La scelta del materiale delle tubazioni incide anch'essa sulle perdite di carico. Le tubazioni in polietilene (PE) sono largamente utilizzate per gli impianti gas, specialmente interrati, per le loro proprietà di resistenza alla corrosione, flessibilità e facilità di posa. Il PE, con la sua superficie interna liscia, offre una minore rugosità rispetto ad altri materiali. L'acciaio, pur essendo robusto, presenta una maggiore rugosità superficiale interna, causando perdite di carico superiori a parità di portata, diametro e lunghezza. Questa differenza può essere significativa nel calcolo delle perdite distribuite e deve essere considerata in fase di scelta del materiale.
Anche fattori ambientali, come l'altitudine, possono influenzare i calcoli delle perdite di carico, seppur leggermente. L'altitudine modifica la densità del gas e la pressione atmosferica di riferimento, parametri che devono essere considerati per calcoli precisi, specialmente in impianti di grandi dimensioni o in aree montane.
Un aspetto particolarmente critico è la gestione delle linee esistenti. Quando si interviene su un impianto preesistente, magari interrato e realizzato con diametri che oggi si rivelano sottodimensionati, la situazione si complica notevolmente. Tirare una nuova linea interrata per centinaia di metri con un diametro maggiore è spesso impraticabile o economicamente insostenibile per il cliente, specialmente se le macchine esistenti "funzionano bene" (sebbene magari non al massimo della loro efficienza o con margini di sicurezza ridotti). In questi casi, il progettista deve valutare attentamente tutte le opzioni, come la verifica delle utenze realmente collegate alla stessa linea, l'ottimizzazione degli apparecchi, o la possibilità di compensare la carenza di pressione tramite altri mezzi, sempre nel rispetto delle normative e della sicurezza. È importante notare che se la linea esistente presenta un riduttore di pressione a monte del contatore di cui non si conosce la taratura, è fondamentale approfondirne le caratteristiche per poter formulare un progetto accurato.
L'ottimizzazione non si limita alla fase di progettazione, ma deve essere verificata in fase di collaudo. La normativa richiede verifiche sia durante il collaudo iniziale sia in caso di modifiche all'impianto, per assicurarsi che i parametri di funzionamento, inclusa la pressione all'utenza, rientrino nei limiti stabiliti.
Strumenti di Calcolo e Responsabilità del Progettista
La corretta progettazione di un impianto a gas di portata termica superiore a 35 kW si affida non solo a una solida conoscenza normativa e fisica, ma anche all'utilizzo di strumenti di calcolo adeguati e, in maniera imprescindibile, alla competenza e alla responsabilità del progettista. Le attività oggetto delle norme in materia devono essere svolte da persone competenti.
Per facilitare il calcolo delle perdite di carico, sono disponibili diversi strumenti di calcolo. Sebbene sia possibile utilizzare diagrammi tecnici specifici che correlano i parametri principali dell'impianto, per una maggiore precisione e complessità, si ricorre spesso a software dedicati o fogli di calcolo strutturati. Un esempio menzionato è un semplice foglio di calcolo con estensione .ods (per LibreOffice), derivato dal foglio di calcolo INCO7129 e intitolato INCO11528, appositamente sviluppato per le esigenze della UNI 11528. Questi strumenti permettono di simulare il comportamento dell'impianto, calcolare le perdite di carico distribuite e localizzate, e determinare i diametri ottimali delle tubazioni, tenendo conto dei valori delle grandezze fisiche utilizzate.
La responsabilità del progettista è un aspetto cruciale e non negoziabile in ogni fase del lavoro. Nel momento in cui si appone una firma su un progetto, ci si assume la piena responsabilità del funzionamento dell'impianto. Questo significa che il tecnico è tenuto a effettuare tutte le verifiche necessarie e a garantire che l'impianto sia dimensionato correttamente e rispetti la regola dell'arte. Non è possibile esimersi da questa responsabilità basandosi su dati incerti o generici. Se, ad esempio, si imposta un valore di pressione di fornitura di 25 mbar nei calcoli, è indispensabile aver ottenuto la conferma dall'azienda del gas che tale pressione è effettivamente garantita. Non si può dichiarare che "l'impianto funziona se ho una pressione a monte di 300 mmca" se nella realtà l'azienda del gas non ha la disponibilità o non la assicura.
In contesti di riqualificazione o con impianti esistenti, la responsabilità del progettista diventa ancora più delicata. Se la linea è esistente e sottodimensionata, il progettista non può semplicemente dichiarare che la tubazione interrata ha un diametro maggiore di quello reale per far quadrare i calcoli. Il progetto deve riflettere la realtà o proporre adeguamenti. Il ruolo del progettista è quello di indicare cosa dovrebbe essere installato o come l'esistente dovrebbe essere adeguato per essere a norma e funzionante. Successivamente, sarà l'installatore a dichiarare la conformità alla regola dell'arte tramite la Dichiarazione di Conformità (ex 37/08), attestando di aver rispettato il progetto.
Inoltre, con la nuova modulistica dei Vigili del Fuoco (VVF) per il rilascio del Certificato di Prevenzione Incendi (CPI), il tecnico è chiamato a certificare che "sulla base dei sopralluoghi e degli accertamenti effettuati, l'impianto è stato realizzato in modo conforme alla regola dell'arte, tenuto conto delle condizioni di esercizio e degli usi a cui è destinato, e risulta regolarmente funzionante". Questa affermazione sottolinea l'importanza di un'accurata fase di progettazione, supervisione e collaudo. La competenza non si traduce solo nella capacità di eseguire calcoli complessi, ma anche nell'abilità di interpretare le norme, dialogare con i fornitori, gestire le problematiche degli impianti esistenti e, soprattutto, assumersi la piena responsabilità tecnica e legale delle proprie scelte progettuali. La IN.CO.EDILE SOC.COOP. si ritiene sollevata da ogni responsabilità inerente un uso improprio del programma o l’uso senza le necessarie verifiche personali, il che rimarca ulteriormente che lo strumento è di supporto, ma la competenza e la responsabilità sono sempre del professionista.
Casi Complessi e Strategie per Impianti Multipli
La progettazione di impianti a gas con portata termica superiore a 35 kW presenta spesso situazioni complesse che vanno oltre il semplice dimensionamento di una singola linea. Uno degli scenari più comuni e delicati è la compresenza di più generatori di calore in uno stesso ambiente o edificio, le cui potenze sommate superano la soglia critica.
Quando più caldaie sono installate nello stesso locale o in locali comunicanti, ai fini della prevenzione incendi, le rispettive potenze termiche in kW si sommano. Se la somma supera i 35 kW, l'impianto rientra nel campo di applicazione del D.M. 8 novembre 2019, e il locale in questione viene classificato come "centrale termica". Questa classificazione comporta l'obbligo di rispettare specifiche e stringenti requisiti di prevenzione incendi, che includono particolari caratteristiche costruttive e l'attivazione dei relativi procedimenti di cui al D.P.R. 1° agosto 2011, n. 151, per le attività soggette ai controlli di prevenzione incendi. Tali requisiti possono implicare costi significativi e vincoli architettonici stringenti.
Per evitare l'onere di dover classificare un locale come centrale termica, una strategia comune, laddove la struttura dell'edificio lo consenta, è installare gli apparecchi in locali differenti e non comunicanti. In questo modo, si evita la somma delle potenze e, di conseguenza, la necessità di applicare le normative più restrittive per le centrali termiche. Tuttavia, questa soluzione non è sempre semplice da implementare e richiede precise condizioni. Le normative impongono, infatti, che tali locali distinti costituiscano un vero e proprio compartimento antincendio. Ciò significa che le strutture portanti devono possedere requisiti di resistenza al fuoco non inferiore a R 120, mentre le strutture di separazione da altri ambienti (pareti, solai) devono avere una resistenza al fuoco non inferiore a REI 120. Inoltre, le strutture devono essere realizzate con materiale di classe 0 di reazione al fuoco. La semplice separazione fisica non è sufficiente senza queste caratteristiche costruttive specifiche, dettagliate ad esempio al punto 3.3.3 del D.M. 8 novembre 2019.
Al di là degli aspetti di prevenzione incendi, anche per la parte impiantistica è fondamentale la corretta applicazione delle norme. Se le caldaie, anche se installate in locali separati, sono collegate allo stesso contatore e la loro portata termica complessiva supera i 35 kW, la norma di riferimento per il dimensionamento della rete gas rimane la UNI 11528:2022. Questo ribadisce che la complessità non è solo legata al luogo di installazione, ma anche alla portata totale dell'impianto a valle del contatore.
In aggiunta, un'altra soglia critica è stabilita dal D.M. 37/08: se la portata termica totale della linea supera i 50 kW, indipendentemente dal numero e dalla posizione degli apparecchi, risulta necessario il progetto da parte di un termotecnico abilitato. Questo requisito sottolinea l'importanza di affidarsi a professionisti qualificati per garantire la sicurezza e la conformità di impianti di questa entità.
La gestione di queste casistiche richiede un'analisi dettagliata del progetto nel suo complesso, considerando ogni diramazione e ogni utenza. Se un impianto presenta diramazioni utilizzate, queste devono essere considerate nel calcolo delle portate e delle perdite di carico. Se invece le diramazioni non sono utilizzate, pur potendo non essere considerate ai fini del calcolo delle portate attuali, è consigliabile all'installatore di eliminarle per evitare future problematiche o modifiche non previste. La complessità è ulteriormente accentuata quando si lavora su impianti esistenti, dove le condizioni reali (diametri, materiali, stato di conservazione delle tubazioni) potrebbero non corrispondere alla documentazione o alle attese iniziali, richiedendo verifiche sul campo e decisioni progettuali ponderate per garantire la sicurezza e la funzionalità dell'intero sistema.